Как завод тяжелого машиностроения в Любани меняет экономическую картину страны

Впервые оказавшись в Любани, в этом небольшом уютном городке вдали от железнодорожных магистралей на самом юге столичного региона, окунувшись в его патриархально-неторопливый размеренный ритм, являющийся полной противоположностью областным городам с их суетой и спешкой, ни за что не догадаешься, что в городке с населением слегка больше 10 тысяч человек есть завод (внимание!) ТЯЖЕЛОГО машиностроения!

Забудьте про «ветхой старины преданье, ушедшее в былинные сказанья». Оно совершенно не соответствует картинке огромных заводских корпусов, в которых на станинах многотонных обрабатывающих центров с ЧПУ доводятся до ума такие же многотонные металлические изделия для горнодобывающей и горно-химической отраслей Беларуси. Да и не только Беларуси…

Машиностроение — тяжелое, продукция — такая же

Завод, по сути, новый. В августе 2019 года, то есть всего пять лет назад, он появился на экономических картах страны.

Основная специализация завода — производство машин и оборудования для горнодобывающей, энергетической, нефтеперерабатывающей, металлургической промышленностей; производство нестандартных изделий, емкостей, металлоконструкций, общемашиностроительных узлов и деталей, а также оказание услуг сторонним заказчикам по механической обработке и термической резке.

Логика возникновения в Любани предприятия, выпускающего мелкосерийный и штучный специфический товар, — самая простая.

— Рядом с нами, — говорит директор завода Олег Кагитин, — расположены «Доросинский рудник» «Белкалия» (Солигорский район) и преемник «Славкалия» — «Нежинский горно-обогатительный комбинат (ГОК), который будет вторым в Беларуси предприятием по производству калийных удобрений. Это основные заказчики нашей продукции — конвейеров (шахтных, ленточных, скребковых, штрековых, магистральных и т.д.) с разной степенью автоматизации, протяженностью от нескольких десятков и сотен метров до нескольких километров. Они занимают порядка 90% всей номенклатуры выпускаемых изделий.

Понятно, что подобная продукция и габариты будет иметь соответствующие, и вес. Поэтому логистика для нас имеет первостепенное значение. Так как транспортировка той же конвейерной продукции на большие расстояния может нивелировать всю нашу прибыль. К примеру, в этом году мы впервые произвели и поставили конвейеры для «Уралкалия». Чтобы довезти продукцию до заказчика, то есть до Березняков (Пермский край), потребовалось четырнадцать 20-тонных фур. Так что располагаться рядом с комбинатом — потребителем нашей продукции, крайне удобно.

— Не будем забывать и о том, — добавляет заместитель директора Денис Сойко, — что предприятие только-только приближается к тому этапу, когда начнет производить по-настоящему «тяжелую» продукцию, соответствующую названию завода. Пока у нас находятся в обработке отливки весом по 15 т. На первый взгляд, вроде, и большие детали, но с точки зрения «весовых категорий» тяжелого машиностроения, они для нас являются «легкими». Вес по-настоящему тяжелых отливок, которые мы собираемся обрабатывать в перспективе, будет достигать значительно больше. Для этого в планах строительство нового, уникального цеха с соответствующим оборудованием. После чего мы начнем по-настоящему оправдывать свое название.

Белорусский рынок очень емкий

Говорить про обширную географию поставок изделий любанского ООО «Завод тяжелого машиностроения» нет смысла, так как 95% объема его продукции реализуется внутри страны. Оставшиеся 5% направляются российским заказчикам.

При этом российский рынок для «Завода тяжелого машиностроения» — не идея фикс, которую следует реализовать любой ценой. Данное экспортное направление возникло, скорее, в качестве эксперимента, чтобы понять заводские возможности и компетенции. И результатом данного эксперимента руководство предприятием должно быть довольно. Об «Уралкалии», для которого отправлен конвейер, мы уже сказали. Для одного из ведущих мировых производителей минеральных удобрений холдинга «ФосАгро» была сделана станция разгрузки вагонов; для Балтийского судомеханического завода — бункер для разгрузки вагонов… Вся продукция для российских заказчиков — не совсем штучная, но и далеко не серийная. Вообще следует сказать, что белорусские компании активно отслеживают российский рынок, участвуют в российских тендерах, где очень высокая конкуренция.

Единственным сдерживающим фактором для предприятия стала логистика, которая снижает рентабельность завода. Зато теперь его руководство знает: в случае необходимости, хотя бы, как это говорят, ради поддержки собственных штанов, чтобы не останавливать предприятие и не развалить коллектив, можно рассчитывать также и на рынок соседа, алгоритм работы с которым уже отработан.

А с Евросоюзом завод в принципе не работает, хотя контрагенты там его были.

— Главным для нас рынком была и остается Беларусь, — говорит директор. — Наш идеальный ареал — 40-километровая зона вокруг завода. Рядом — «Беларускалий», «Недра Нежин», купаться в деньгах не приходится, но получаемая маржинальность позволяет развиваться…

Вопреки санкциям и благодаря им

Любанский ЗТМ — одно из тех предприятий, для которых наложенные на страну рестрикции как бальзам на душу. Негатив от санкций лишь один: увеличились сроки поставки закупаемых изделий у европейских контрагентов, да и тот от месяца к месяцу сходит на нет за счет постепенной замены поставщиков продукции с «вражеских» на «дружеские». К примеру, если ранее использовались двигатели и редукторы немецкие или польские, то сегодня — российские, китайские, турецкие. Главное — без потери качества. То же самое можно сказать и про различные датчики, которые производятся уже и в Беларуси, причем сразу несколькими предприятиями.

География поставок готового оборудования завода включает страны Европейского союза, Россию, Украину, Туркменистан

Кто бы что ни говорил, но санкции, вызвавшие бум импортозамещения, позволили стране обзавестись массой компетенций, которые до недавнего времени отсутствовали. Очень интересно данное импортозамещение реализовано на заводе на примере чешского оборудования — горизонтально-обрабатывающего центра WRD-150 чешской фирмы TOS VARNSDORF и тяжелого горизонтального расточно-фрезерного станка с поворотным столом PRIMA того же производителя.

Оба станка наворочены запредельно! Длина, к примеру, у «Примы», — около 18 м, два стола, один из которых поворотный, стационарный стапель, магазин на 80 инструментов, то есть он автоматически сам меняет инструмент, работает по программе во всех плоскостях, сам поворачивает стол, выезжает шпиндель, везде стоит электронное позиционирование и т. д.). На всю Беларусь таких станков — по пальцам пересчитать… А на заводе тяжелого машиностроения в Любани таких — два, один из которых уже работает 24 часа в сутки 7 дней в неделю, а второй (Прима) буквально на днях технологами обкатан на геометрическую точность; осталось зашить кабину и можно ставить на него деталь и обрабатывать. Так вот…

По словам Дениса Александровича, часть импортных режущих инструментов на WRD-150 заменена на оршанские (Оршанский инструментальный завод), которые продемонстрировали отличные эксплуатационные характеристики.

Санкции внезапно обнажили проблему насыщения Беларуси литейными производствами. Пока, чтобы купить отливки для производства тех же конвейеров, ждать приходится минимум квартал. Это говорит о том, что новые литейки в стране будут строится, так как потребность в них — огромная.

Но в любом случае, главный материал, с которым приходится работать заводчанам, — это металл, а с ним никаких проблем не было и нет.

Горизонты планирования

Обычный горизонт планирования (по прошлым годам) у заводчан — полгода. В настоящее время портфель заказов сформирован практически такой же: ленточные конвейеры и кабины машиниста для «Беларуськалия». В стадии подписания документов — с холдингом «Белкоммунмаш» на производство нестандартного оборудования из металлоконструкций, что позволит загрузить предприятие работой еще на несколько месяцев.

С одной стороны, производство троллейбусов и трамваев — это не совсем горнодобывающее или горно-химическое направление. С другой — не стоит складывать все яйца в одну корзину. Тем более, что сегодня появился большой спрос на белорусскую коммунальную технику. Кроме того, новый опыт в производстве нестандартного оборудования (основание под троллейбусы) полезно получить.

Не следует забывать и такой фактор, как очень «длинную» оборачиваемость средств для любанских «тяжелых машиностроителей». С момента подписания контракта до момента отгрузки проходит порядка 5 — 6 месяцев. А часто потом еще и после отгрузки приходится ждать денег от заказчика от полутора до трех месяцев. То есть с момента начала работы и до получения денег может пройти 8–9 месяцев. При этом предприятию надо серьезно вложиться — закупить металл, краску.

Не следует забывать и о конкуренции, которая превращает любые тендеры в настоящую битву. Предприятие практически не участвует в конкурсах с двумя-тремя участниками. Стандартное количество — 8 — 10 участников; все — очень серьезные: Альфа», «Сипр», «Нива», «Феррит», «Агролайн» и др. С такими конкурентами о большой маржинальности проектов надо забыть; победит тот, кто предложит меньшую цену.

Но в любом случае, чем больше разнообразных заказов будет в работе, тем легче будет и с оборотными средствами: вчера от этих деньги пришли, сегодня от других, завтра от третьих… Все это позволяет сводить к минимуму кредиторку.

Кадры решают все

Еще одна проблема, которая, впрочем, имеет хронический вид, — кадровая, характерная в основном для регионов (хотя в крупных городах она тоже присутствует).

Операторы станков с ЧПУ, высококлассные сварщики и многие другие специальности на периферии — товар реально штучный. А с учетом высокой конкурентной среды (в Любани образовался целый конгломерат машиностроительных предприятий), еще и дефицитный.

Выход из этой ситуации руководство предприятием видит в одном: в обучении собственных специалистов, в стажировке и аттестации их в крупных организациях, к примеру, в НАКС (Национальное Агентство Контроля сварки), без чего выйти на тот же российский рынок совершенно нереально.

— Люди — основная наша гордость, — говорит директор. — Это то, на чем мы зарабатываем. Из 110 работающих на заводе человек, 99% — местные, любанские.

Пять лет назад на территории нынешнего завода располагалась затрапезная автомастерская, вместо которой появился заготовительно-сварочный цех, ставший основой нынешнего предприятия. Многие, кто трудился в той автомастерской, ныне работает на заводе.

Квалифицированный штат сотрудников и хорошая производственная база — залог решения задачи любой сложности.

Общество с ограниченной ответственностью «Завод тяжелого машиностроения»

223812, Минская область, г. Любань, ул. Боровика, д. 46

Тел. +375(17) 946-18-85

УНП 692057814