Как в Борисове делают крышки, которые знают даже в Новой Зеландии – репортаж из цеха

Когда мне сказали, что мы едем на завод по производству крышек, в голове нарисовалась картина: душное помещение, пара крепких мужчин с молотками и рядом горка жестяных кругляшей. «Крышки – ну что там может быть сложного?» – думала я. Оказалось, ошибалась так же сильно, как и российские партнеры, которые приехали сюда с аудитом. Потому что «МАГОЛ» – это 150 сотрудников, 600 миллионов потенциальных крышек в год, мощные автоклавы в лаборатории и такие технологические решения, которых нет больше ни у кого в стране.

Это история о том, как один борисовский завод сломал стереотипы, стал монстром на карте СНГ, а его продукция добралась аж до Новой Зеландии.

«Где я и где крышки?»

Директору ОАО «Магол» Андрею Голобородько – 53, предприятию – 28. Руководитель сразу берет курс в цеха.

– Я здесь с самого начала, – говорит он на ходу. – Предприятию через два года 30 лет, и практически всю свою сознательную жизнь я посвятил этим крышкам. Это, можно сказать, мое детище.

По дороге в цех спрашиваю: как вообще родилась идея производить именно крышки?

– Я тогда торговал продуктами. Возили из-за границы в Беларусь, – вспоминает он. – Фирма была «Вивас», кормили людей. А потом мой друг, Игорь Маслов, предложил: «Давай крышками займемся?» А я ему удивленно: «Где я и где крышки?» Но он меня зацепил.

Так в 1998 году появился «МАГОЛ». Название – из первых букв фамилий учредителей: МАслов и ГОЛобородько. Купили первый ручной пресс.

– Мы полгода не могли его запустить, – говорит директор. – Крышка сгорала, компаунд не ложился, герметичности не было. Перебирали режимы, меняли материалы, мучились, пока не нащупали технологию. Первую промышленную партию, а это была крышка 66-м размером под томатную пасту, отправили в Россию. А первым белорусским клиентом стала гродненская компания АВС. Для них производим 66-ю крышку под грибы и 53-ю под хрен и горчицу.

Подходим к воротам цеха. Директор останавливается на секунду, обводит взглядом территорию и бросает коротко, но весомо:

– Тогда была мечта. Теперь – производство полного цикла. Пойдемте, покажу все по порядку.

Первый шаг 400-миллионного пути

Мы заходим в цех, и первое, что бросается в глаза, – высота и чистота. Светлые пролеты, ровные ряды современного оборудования, запах свежего металла, смешанный с машинным маслом.

В центре цеха – огромный рулон блестящей жести. Он возвышается над полом, как гигантская катушка ниток. Металл приехал из белорусского города Миоры.

– Это наш отечественный металл, – уточняет директор, подходя к разматывателю. – Белорусский. Без примесей. Мы принципиально работаем на нем.

Рулон медленно вращается, подавая стальную ленту в станок. Машина с равномерным гулом режет жесть на ровные листы. Никакой магии – только точная механика. Но именно здесь, на этом участке, закладывается качество всей будущей крышки.

За процессом наблюдает оператор холодно-штамповочного оборудования Евгений Сахончик. Он стоит у приемного стола, поправляет стопки нарезанных листов, проверяет кромки.

– Одна такая пачка весит полторы тонны, – поясняет Евгений, кивая на аккуратно сложенные стопки. – Моя задача – чтобы лист был идеально ровным, без перекосов. Если здесь появится кривизна, на печати все поедет. А дальше брак. Поэтому контроль на входе – самый жесткий.

Директор поясняет:

– Это наш участок механической подготовки. Только металл, никаких красок и лаков. Здесь мы просто готовим материал для следующего этапа.

Листы укладываются на поддоны, стягиваются металлической лентой. Скоро их отправят дальше – на следующий участок.

Как жесть становится брендом

Попадаем в еще один цех. Здесь воздух другой – легкий, с едва уловимым химическим оттенком. Тут металл перестает быть просто металлом.

Первое, что видишь, – длинные линии агрегатов, которые тянутся на десятки метров.

– Мы начинаем с грунтовки, – поясняет директор, подводя меня к началу линии. – Грунт – это первый слой, он нужен, чтобы краска легла и не отслаивалась. Потом идет печать. У нас стоит четырехцветная линия, китайская, работает уже два года. Мы очень ей гордимся – за один проход наносим сразу четыре цвета.

Он показывает на рулонный принтер, внутри которого мелькают цветные валики.

– Если заказчику нужно больше цветов, скажем, все 12, – лист проходит через линию несколько раз. Это дольше, сложнее, но мы умеем.

За пультом управления – печатник Дмитрий Свирский. Он проверяет шкалу наполнения краски, сверяет цвет с эталонным образцом. Рядом на столе лежат свежеотпечатанные листы с яркими рисунками.

– Мы используем только пищевые краски, – объясняет Дмитрий, не отрываясь от работы. – После печати лист отправляется на финишное лакирование. Это защитный слой, он предохраняет рисунок от царапин и стирания. И только после этого, на финальной стадии, на обратную сторону листа наносится внутреннее покрытие. Пищевой компаунд. Именно он будет непосредственно контактировать с продуктом.

Директор подхватывает мысль:

– Важно понимать: все операции проходят последовательно. Грунт – печать – защитный лак. Внутреннее покрытие – финальное. Это не разовая покраска, это технология. Именно поэтому мы строго разделяем цеха: в цехе резки – только металл, здесь – химия. Никакой «покраски» в цехе резки нет и быть не может.

Мы подходим к стеллажу с готовыми листами. Они лежат ровными стопками. Сверху – цветной рисунок, снизу – блестящее пищевое покрытие.

– Уже в последнюю очередь внутренняя сторона жести покрывается адгезионным лаком. Он безопасный и может контактировать с продуктами. Компаунд – это уплотнительная прокладка на крышке. Она наносится после штамповки и должна накрепко прилипнуть к адгезионному грунт-лаку и тоже быть безопасной для продуктов, – объясняет сложный процесс Андрей Голобородько.

Из плоского листа в готовое изделие за секунду

Цех штамповки встречает нас плотным, упругим гулом. Когда заходим, звук становится физическим: его чувствуешь грудью. Ритмичные удары прессов, лязг металла, шипение пневматики.

В центре – мощные немецкие прессы. Скоростные, точные, безжалостные к металлу. Берут подготовленный лист и за долю секунды превращают его в идеально ровный круг с уже сформированным бортиком и ребрами жесткости.

Директор подходит к одному из прессов, жестом приглашает меня приблизиться:

– Это самая зрелищная часть процесса. Из плоского листа за секунду рождается готовая крышка. Но пока она еще без уплотнителя – «голая», как мы говорим.

Я смотрю на скорость подачи. Листы заходят один за другим, и каждый удар пресса – новая крышка, которая с легким звоном падает в приемный лоток.

– Наши мощности – до 600 миллионов крышек в год, – продолжает директор, повышая голос, чтобы перекрыть шум. – Пока загружены на 400. Так что есть куда расти. Если рынок попросит больше – мы готовы.

Итальянские стеллажи и российская смекалка

Из цеха штамповки мы переходим в упаковочный. Крышки, только что вышедшие из-под пресса, одна за одной поступают на фасовку. Машина упаковывает их в термоусадочные тубы – ровно по 20 штук для самого ходового 82-го размера. Удобная розничная фасовка, которую ценят и сетевые магазины, и конечный потребитель. Но количество в упаковке может меняться в зависимости от потребностей заказчика либо от размера самих крышек.

– Эту линию мы купили в Китае, – поясняет директор, показывая на работающий автомат. – Простая, надежная, делает свое дело. Никаких сбоев.

Готовые тубы укладываются в коробки и на паллеты. Каждая – как аккуратный кирпичик, который скоро отправится в путь: в Беларусь, Россию, Казахстан, Узбекистан, Армению, Азербайджан и многие другие страны. Самая дальняя точка за всю историю предприятия – Новая Зеландия. Крышка долетела и, самое главное, со своей задачей справилась на отлично!

Из упаковочного цеха идем на склад. Директор замедляет шаг и говорит с особой интонацией:

– А вот это наша гордость. Смотрите.

Вижу огромное помещение, и директор уточняет: 2,5 тысячи «квадратов». Высокие стеллажи уходят вверх. Но между ними нет привычных проходов. Ряды стоят почти вплотную друг к другу, как книги на полке. И только когда директор нажимает кнопку на пульте, один из рядов медленно сдвигается, открывая узкий коридор.

– Стеллажи – мобильные, на рельсах, – удивляет он. – Никаких статичных проходов. Вся площадь работает на хранение. Штабелер заезжает в нужный проем, забирает паллету, и ряды снова смыкаются.

Первая такая система была итальянской: привезли ее еще на старые площади. А когда строили новый склад, заказали такую же в России. Сделали под свой проект, смонтировали. Ввели в прошлом году.

– Экономия пространства колоссальная, – продолжает директор. – При той же площади мы храним на 30–40% больше, чем на обычном складе. И никакой путаницы: каждая паллета знает свое место.

Штабелер бесшумно скользит между рядами, поднимая паллету с крышками. Через несколько часов они будут загружены в фуру и отправятся к заказчику.

– Когда построили, все удивлялись, – улыбается директор. – Говорили: зачем вам такой склад для крышек? А теперь сами приезжают, смотрят, перенимают опыт. Но это не скопировать – это надо продумать.

20 миллионов крышек для горошка за неделю

Конечно же, не могли не заглянуть и в лабораторию отдела качества. Это не просто кабинет с микроскопами для галочки. Это полноценный испытательный полигон, где крышкам устраивают «экзамен» – жесткий, беспощадный, максимально приближенный к реальной жизни на заводе-потребителе.

На входе нас уже встречает начальник отдела качества Лариса Беляк. Ведет к небольшому автоклаву – точной копии тех гигантских машин, что стерилизуют консервы на предприятиях.

– Сейчас готовимся к сезону зеленого горошка, – поясняет она, открывая дверцу автоклава. – Горох созревает за неделю. Производителям нужно закрыть до 20 миллионов банок за пару дней. Мы обязаны заранее подготовить такое количество и обязательно убедиться, что наша крышка выдержит этот аврал.

Лариса Беляк вынимает из автоклава пробный образец. В воздухе разносится резкий, удушливый запах.

– Слышите? Тухлые яйца. Это сероводород, – говорит она спокойно, будто речь идет о погоде. – Белок, особенно растительный, вступает в реакцию с металлом. Если покрытие имеет микротрещины – сероводород выделяется. Мы фиксируем это, ищем причину, смотрим под микроскопом каждый скол. Если есть сомнения – партия не идет в производство.

На лабораторном столе – ряд прозрачных банок с разными продуктами. Березовый сок с лимонной кислотой, детское пюре, томатная паста, зеленый горошек. Рядом крышки, которые уже прошли через автоклав и ждут осмотра.

– Для каждой среды свой подход, – продолжает специалист. – Кислота – одна история, белок – другая. Мы выдерживаем крышки в этих жидкостях сутками, имитируя все условия: нагрев, стерилизацию, охлаждение. Если появляется черный след, помутнение или потеря блеска – дорабатываем покрытие или меняем режим.

– То есть проверяете не отдельные крышки, а банку в сборе? – уточняю я.

– Именно так. Мы закрываем банку с продуктом нашей крышкой, ставим в автоклав и проходим полный цикл. Вакуум должен сохраниться, герметичность – стопроцентная. Только тогда мы даем зеленый свет их производству. Мы несем ответственность за безопасность продукта. Особенно когда речь идет о детском питании.

Итальянская машина, китайский пресс и весна 2027-го

Возвращаемся в офисную часть. За спиной остался огромный, чистый, продуманный мир, где 150 человек превращают рулон жести в 400 миллионов крышек в год. Я думала, что после двух часов по цехам директор устанет и свернет разговор. Но нет.

– Наша главная цель сейчас – запустить линию «Пресс-Твист», – говорит он, садясь за стол. – Это крышка для детского питания. Сейчас такие возят из-за границы. В Москве делают, но там жидкий компаунд, он менее безопасен. Мы будем делать из гранулята. Это другая технология, более надежная и полностью безопасная.

Он показывает на окно, за которым виднеется часть цеха.

– Итальянская машина уже здесь. Пресс едет из Китая. К весне 2027 года планируем выдать промышленную партию. Это будет импортозамещающий проект, важный и нужный для нашей страны.

Чувствуется: это не просто пункт плана. Это вызов, который руководитель принял и успешно пройдет. Потому что за 28 лет Андрей Голобородько привык не сдаваться. И если уж он взял курс на «Пресс-Твист» – можно не сомневаться: весной 2027-го новая безопасная крышка для детского питания появится на полках.

ОАО «МАГОЛ»
222518, Минская обл., г. Борисов, ул. Демина, д. 49а-1
тел.: +375 (177) 97-75-17, +375 (177) 97-75-14, +375 (177) 74-08-98, +375 (177) 75-38-75
www.magol.by
УНП 690000964